Quadranti: tecnica ed arte

Testo scritto e curato da Adriano Davidoni -"Longinespassion" (copyright adavidoni@gmail.com)

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Premessa
Nel mondo degli orologi vintage non esiste un testo dedicato ai collezionisti in cui si possano comprendere le tecniche di produzione dei quadranti, le loro tipologie e, soprattutto, la loro disamina sull'effettiva originalità. Dato che il quadrante è fondamentale nella valutazione collezionistica ed economica di un orologio d'epoca o vintage, mi sono premurato di scrivere un nuovo testo che racchiudesse in sé la maggior parte delle informazioni da me raccolte necessarie, a mio avviso, alla creazione di una base conoscitiva sufficiente a determinare autonomamente l'originalità di un quadrante.
Ricordate sempre però che il confronto con gli esperti é molto utile in quanto i "casi particolari" nel mondo dei quadranti sono all'ordine del giorno.
Le tecniche per la realizzazione dei quadranti sono molto varie e racchiudono in loro il cosiddetto "savoir faire" svizzero, frutto di centinaia d'anni di esperienza, spesso gelosamente coperto da segreti tramandati di padre in figlio e custoditi dalle corporazioni. Senza la conoscenza generale delle tecniche non si possono capire certi dettagli a volte determinanti per una buona scelta e non si può possedere la necessaria elasticità di giudizio che solo tale conoscenza può permettere.
Spero vivamente che attraverso la lettura di quanto troverete di seguito ,sia il neofita quanto l'esperto, trovino le risposte a loro utili ed allo stesso tempo alcune "leggende metropolitane" , frutto di "furbizia" commerciale ed ignoranza , trovino il loro naturale epilogo.

La grande distinzione esistente nel mondo dei quadranti è fra i cosiddetti "metallici" ed i classici in "smalto".

Cominciamo con i più vicini a noi appassionati vintage….

I QUADRANTI METALLICI (detti "butler dials")

.1 La piastra di base (ébauche)
Agli albori della storia orologiera moderna (la cosiddetta "premier age" (1518-1650) secondo lo storico e studioso svizzero A. Chapuis , i quadranti venivano realizzati in metallo (di solito argento) che veniva finemente inciso a mano con decorazioni tradizionali (fiori, foglie ecc..) da sapienti artigiani.

Altro esempio

Con l'avvento della tecnica dello smalto , nel '700 , ci fu un periodo di uso congiunto delle due tecniche (quadrante in metallo e indici in smalto - le cosiddette "cartouches" , oppure le sole "secondiere" in smalto). Caduti in disuso , i quadranti metallici furono ripresi da A.L. Breguet e A.J.Lèpine (quest'ultimo, famoso per il suo rivoluzionario movimento, diede grande impulso anche alla grafica dei quadranti , fu in effetti il primo a proporre quadranti con numeri arabi e numeri arabi e romani , misti, Breguet si rifece a lui nelle sue proposte) .
Esempio Breguet

Esempio Lépine

La definitiva ripresa dei quadranti metallici , coincidente col declino degli smalti, avvenne intorno agli anni '20 del secolo scorso.
Quadrante metallico con indici romani successivo al 1895

Altro esempio

Il materiale con cui è costruita l'ébauche del quadrante (la piastrina di base) può essere di diversi materiali e leghe sempre a base rame (ciò é fondamentale per il successivo trattamento di galvanostegia. Infatti il rame può ricevere direttamente la placcatura sia d'argento che d' oro al contrario di altri metalli) .
Ecco di seguito elencati i vari materiali e leghe (tratto e liberamente tradotto dal sito Stern Crèations SA che ringrazio):
A. Ottone
La più comune (90% dei quadranti) è realizzata in ottone ("laiton" in francese e "brass" in inglese) , una lega di rame e zinco (dal 10 al 37% di zinco) conosciuta sin dai tempi degli antichi romani . Si tratta di una lega ottima nei trattamenti di "tapisserie", piegatura ed impressione a freddo. Anche a spessori molto sottili mantiene notevole rigidezza. Viene trattata galvanicamente con l'argento.
B.Tombac
Di colore rosato è una lega appartenente alla famiglia degli ottoni in cui la percentuale di zinco varia dal 5 al 15%.Viene utilizzata, dopo l'argentatura galvanica, per l'esecuzione di quadranti bicolori .
C.Chrysocale
Il chrysocale è una lega ternaria a base di rame , zinco e piombo . L'aggiunta dello zinco migliora il decapaggio , la colabilità e la malleabilità. Viene utilizzato su quadranti con pietre incastonate e/ o madreperla. Dopo il bagno galvanico viene utilizzato direttamente e con spessori minimi. Si presta bene anche alla laccatura.
D.Maillechort
La maillechort è una lega ternaria di rame, nickel, zinco messa a punto dai Sigg. Maille et Chorier , contenente da 17 al 27% di Zn, e dall' 8 al 18% di Ni.
Il suo colore ricorda quello dell'argento e nonostante non lo contenga , viene denominata « nickel silvers » in inglese o « neusilber » in tedesco. Il suo colore varia dal bianco giallo al bianco/argento a seconda del tenore di nichel contenuto. Lega vicina agli ottoni presenta una buona duttilità a freddo ed una resistenza meccanica superiore. Si usa dove è necessario ottenere svariate sfumature di colore in alternativa al tombac .
E.Metalli preziosi
Il re dei materiali nella fabbricazione delle "ébauches" è l'oro , un materiale eccezionale per le finiture guilloché ai torni rose. E' adoperato come supporto eccellente per incastonare pietre e per la posa degli smalti. Sopporta il calore sino ad 800°C come il rame.
Si adopera anche il platino (eccezionale nelle finiture sabbiate) e l'argento (soprattutto in passato).
Le "ébauches" , così suddivise per materiale e diametro , vengono poi immagazzinate per essere avviate alle successive lavorazioni.

Quando la commessa entra in produzione, le "ébauches" passano ai laboratori di lavorazione meccanica dove seguono un ciclo ben preciso:
1°saldatura dei piedini
2°creazione della finestrella data
3°taglio/foratura del foro centrale ore/minuti e rifinitura della finestrella data (se c'è naturalmente)
4°taglio dell' ébauche del diametro richiesto.
5°numerazione del quadrante e punzonatura
6°trattamento di smerigliatura fine e a diamante della superficie a vista
7°foratura dei secondi decentrati e degli indici (se sono previsti)
8°contro-foratura
9°lucidatura della superficie a specchio
La lucidatura a specchio eseguita presso la Stern Creations oggigiorno


La sequenza delle lavorazioni dell'ébauche

(photo courtesy Stern)
Ancora oggi molte lavorazioni vengono eseguite a mano anche con l'ausilio di utensili frutto dell'ingegno svizzero del passato e mantenuti in perfetta efficienza dalle maison ancora in attività:

La saldatura dei piedini , la lucidatura a specchio ecc. seguono i ritmi di un'arte sviluppatasi nella metà del 1700.





A ciò si uniscono vari interventi preliminari quali taglio e foratura per i quali al giorno d'oggi i macchinari moderni a CN permettono risparmi di tempo e precisioni al micron.

A questo punto l'ébauche è pronta per i trattamenti galvanici oppure per le lavorazioni meccaniche di decorazione attraverso l'uso di antichi torni cosiddetti "rose" o per i più semplici e moderni "copiatori". Vorrei aggiungere che i metalli adoperati dall'industria dei quadranti sono rimasti immutati dagli albori sino ai giorni nostri.
Avviamoci quindi verso i successivi laboratori specifici.

.2 Decorazioni al tornio dell'ébauche (guillochage ,tappisserie ecc.)
L'arte della godronatura o "guillochage" in francese , ha antiche origini in tutta la Svizzera ed alcuni atti notarili riportano contratti d'apprendistato già nel 17° secolo. A metà del 18° secolo vi fu una lunga disputa tra la corporazione degli orafi (orfévres) ed i graveurs (incisori). Alla fine i graveurs ebbero la peggio e furono obbligati , nel 1716 , a riunirsi in una corporazione (che rimane comunque una delle più antiche).

Nel 1789 la sola corporazione di Ginevra contava 204 iscritti e 13 tornitori a guillocher .Dovete sapere che i graveurs lavoravano direttamente sia per gli orologiai che per gli orafi , spesso operavano nei loro stessi edifici. Un tempo il lavoro dell'incisore rispettava le ferree regole dell' importante corporazione (solo a Ginevra si poterono contare nel tempo fino a 500 iscritti). La loro rigida disciplina prevedeva una gerarchia così composta:
1°L'operaio formato , un maestro dell'arte che era l'anima del decoro. Era denominato "le dispositeur".
2°"Le finissuer" , interprete coscienzioso del precedente.
3° "Le champleveur" (colui il quale se la vedeva con gli smaltatori)
4°Il personale di media abilità , i cosiddetti "ramolayeurs" , "ciseleurs" e "finisseurs de subjets".
5°I "traceurs" da decalcomania.
6° per ultimi i cosiddetti "millefeuilleurs".
A parte c'erano i "guillocheurs" , gli operatori sui torni (tratto da "L'horologerie et la gravure" di Emile Piroué).
Il lavoro di tornitura decorativa è un mestiere antico , molto più di quanto si pensi. Si presume che l'inventore più accreditato sia un certo Francois Guérind di Ginevra che costruì il primo tornio rose intorno al 1760 anche se esiste un esempio di quadrante guilloché realizzato da Pierre Duhamel nel 1650 e custodito all'Albert and Victoria Museum di Londra.
Ciò che è sicuramente provato è che solo dopo il 1770 l'attività di guillochage prese piede in Svizzera nei suoi vari valloni industriali. Con regolarità solamente dopo il 1790 (tratto da "The Swiss Watch" di E. Jacquet et A. Chapuis).
I torni copiatori vennero inventati successivamente. Bisogna ricordare che l'uso dei torni rose (nome derivato dal tipo di decoro a rosette molto adoperato) trovò applicazione oltre che sui metalli anche sul legno e su altri materiali (corallo, madreperla, avorio per citarne alcuni). Famosi furono i cuff-links (gemelli da camicia) di re Carlo II d'Inghilterra che divennero una vera e propria moda in tutta Europa.
In Inghilterra divenne famoso anche un costruttore di torni tra cui anche i rose , tale John Jacob Holtzapffel la cui famiglia scrisse poi il famoso trattato di 5 volumi "Turning and mechanical manipulation" vera opera omnia sull'uso dei torni. Altra opera fondamentale sull'uso dei torni fu "Le manuel du tourneur" scritto da L.E.Bergeon nel 1796.
Il più famoso decoratore di quadranti e casse fu senza dubbio Abraham-Louis Breguet , il Leonardo dell'orologeria. Si deve a lui la grande diffusione del Guillochage sugli orologi di prestigio.

Cerchiamo ora di comprendere perché i quadranti a superficie guilloché si definiscono fatti a mano.
Innanzitutto esistono due tipi di torni per la decorazione :
1° Il cosiddetto "Ligne droite" che permette l'esecuzione delle incisioni rettilinee e spezzate.

2° Il cosiddetto "Tour à guillocher" che permette l'incisione dei tratti circolari e ondulati.

I tratti formanti i decori in generale hanno tra gli 0,1 e 0,5 mm. di larghezza e tra i 3 ed i 4 centesimi di mm. di profondità .


I decori ottenibili sono pressoché infiniti e si applicano su ébauches d'oro o di platino. Buoni risultati s'ottengono anche su ébauches con madreperla oppure in acciaio inox (negli ultimi anni).
Il maître guillocher aziona direttamente il tornio. Con una mano egli aziona una manovella che mantiene il pezzo da lavorare in movimento mentre con l'altra spinge il carrello sul quale é fissato il bulino che incide il quadrante. Sapendo che ciascun tratto è effettuato uno appresso all'altro, la destrezza e la sensibilità estetica del maître sono fondamentali (posizionamento , velocità , pressione sul bulino , precisione nell'arresto della incisione ecc.). I torni a guillocher non debbono essere considerati delle macchine industriali ma solo degli utensili che aiutano l'artigiano nella sua arte incisoria più precisa ed elaborata di quella fatta esclusivamente a mano.
Va da sé che ogni singolo pezzo possiede caratteristiche uniche ed irripetibili.

Ai nostri tempi un maestro incisore , dopo aver frequentato la scuola d'arte , effettua un praticantato di almeno 5 anni presso le ditte specializzate nella costruzione dei quadranti. Al termine dei 5 anni l'addetto può cominciare a svolgere i suoi primi elementari lavori…… Durante la mia visita presso la Stern Creations SA ho avuto modo di vedere di persona il reparto dove i torni erano in funzione .

Autentici pezzi da museo ( il più antico datava 1868)

I torni Rose presenti erano tutti in ordine e perfettamente funzionanti ( da notare la personalizzazione moderna del sistema di ingrandimento ottico effettuato nel reparto meccanico della Stern). Nel guillochage il maestro segue un disegno concordato col cliente oppure lo effettua secondo la sua vena artistica. Solo dopo numerose prove su una ébauche di lega , una volta perfezionata la lavorazione , si passa alla piastra di oro con cui s'incidono i motivi prestabiliti. Arte allo stato puro , nei casi più elaborati, per un solo quadrante possono essere impiegate anche 36 ore di lavoro…..I torni Rose non possono essere sostituiti dai sistemi meccanici moderni. La perfezione di quest'ultimi balza all'occhio immediatamente togliendo al quadrante il sapore del pezzo unico e dell'opera d'arte. Naturalmente su guillochage semplici la cosa non è così importante e di conseguenza il prezzo finale scende se ad eseguirlo è una macchina a comando elettronico collegata a sistemi CAD/CAM (sistema in uso per quadranti destinati a orologi di medio/basso livello).
Altra lavorazione sviluppata nel secolo scorso è la cosiddetta "torniocopiatura" ovvero la decorazione della superficie a vista di un quadrante attraverso l'uso di torni copiatori.
Tornio copiatore in funzione alla Stern:

Macchine molto elementari nel funzionamento , riproducono sulle ébauche il motivo inciso su delle piastre in legno (un tempo) o in materiale resinoso colato nei più recenti.
Le piastre in legno duro inciso da me ammirate presso la Stern sono degli autentici capolavori d'arte .
Le piastre presenti alla Stern:

Oltre alla tapisserie , si potevano riprodurre decorazioni più elaborate. Un esempio di tapisserie molto conosciuto dai collezionisti ed ottenuta mediante tornio-copiatura è il quadrante del "Royal Oak" di Audemars Piguet prodotto presso la Stern Creations SA sin dal famoso seriale A ed ora in produzione congiunta con Flueckiger ZJ .

.3 Lavorazione a conio dell'ébauche (frappage et emboutissage).
E' agli inizi del secolo scorso che presero piede le macchine che rivoluzionarono l'industria orologiera : le presse .

Con esse le lavorazioni molto delicate e richiedenti molteplici passaggi (ad esempio le ruote dentate , le casse , le corone , i ponti ecc.) vennero risolte in uno o più colpi di una pressa di enorme potenza (sino a 200 ton.) Nell'industria dei quadranti con esse si poterono ottenere quadranti con indici in rilievo e/o "guilloché" con uno o pochi passaggi di pressa. Tutte le aziende , anche di altissimo livello , ricorsero a tale tipologia di quadranti. Alla Flueckiger SA la stampa a conio venne introdotta nel 1924.
Le presse nuove installate alla Flueckiger nei nuovi stabilimenti negli anni '60:

Autentici specialisti , nel reparto "outillage" delle maison , costruivano gli stampi con incisi gli indici e le decorazioni volute dette "mollette de marquage , marques à frapper ou chiffres.
Il reparto outillage presso la Flueckiger negli anni '60:


La loro precisione era estrema , sino al centesimo di mm.
Ecco la macchina utensile preposta alla finitura degli indici dopo il frappage:

All'epoca i reparti di "outillage" e le macchine utensili (in gran parte frutto dello sviluppo interno delle aziende) erano il fiore all'occhiello delle industrie orologiere . Oltre allo stampo , si produceva un contro-stampo di compensazione che assorbisse il colpo della pressa ed allo stesso tempo contenesse la massa della piastra impedendo così all'ébauche dilatazioni dannose (il contro-stampo veniva sempre leggermente lubrificato) . Il tutto si svolgeva a freddo. A colpo (o più colpi) avvenuto il lato A risultava perfetto con indici e scritte in rilievo:



mentre il lato B presentava la sagoma del contro-stampo o leggere mancanze di massa .


Quadrante a conio lato A

Lato B

Si procedeva quindi alla sbavatura meccanica ed alla contornatura . Su quadranti di scarso valore commerciale ( o su parti di altri) si adottava anche la tecnica dell'imbutitura , percorso inverso al conio (lo stampo faceva "fuoriuscire dalla massa" dell'ébauche le scritte e gli indici lasciando sul lato B la relativa mancanza di materiale).
Esempio di imbutitura del metallo:



Dopo le operazioni meccaniche di sbavatura e pulizia il quadrante passava al reparto di galvanizzazione.

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4 Trattamenti galvanici di base .
Si deve a due grandi scienziati italiani la nascita e lo sviluppo della industria galvanica. Alessandro Volta (FOTO), inventore della pila , e lo stesso Galvani per lo studio sulla elettricità biologica ed inventore di attrezzature quali il galvanometro ed il processo elettrolitico a cui ha dato il nome. Si deve ad un terzo scienziato , meno noto ai più, tale Brugnatelli , l'esecuzione della prima doratura galvanica, nel 1803.
Un russo , tale Jacobi , nel 1838 , inventò la "galvanoplastica" mentre nel 1840 , Spencer/Elkington e Ruolz resero fruibile all'industria , grazie alle loro invenzioni , le arti della "galvanoplastica" e della "galvanostegia". La prima riguarda la riproduzione delle forme di un corpo per mezzo di metallo deposto elettricamente mentre la "galvanostegia" (quella che ci riguarda direttamente) è il rivestimento galvanico di un metallo con uno strato aderente di un altro metallo. La cosiddetta "placcatura".
Reparto argentatura e doratura presso la Flueckiger , anni '60:

Una parte fondamentale per la riuscita di una buona placcatura è la pulizia del metallo di base. Il metallo dell'ébauche deve essere perfettamente sgrassato e a tal proposito esistono operazioni di lavaggio e decapaggio ( esistono diversi metodi , a caldo e a freddo , mentre per le leghe di rame si adopera quello chimico) delle ébauche seguite dalle operazioni di lucidatura a mano. Tra queste operazioni ed il bagno galvanico non deve passare molto tempo in quanto un eventuale film d'ossidazione ne comprometterebbe la riuscita. Per raggiungere una eccellente lucidatura a specchio dell'ébauche un tempo si usavano dischi di feltro ricoperti di polvere finissima di calce , rossetto o tripoli , oppure dischi di cuoio dolce , lana , panno o tela.
Prima del bagno galvanico vero e proprio si usava talvolta effettuare un bagno intermedio di preparazione. La cosiddetta "amalgamazione" moderna , un metodo che permetteva una riuscita decisamente migliore della argentatura o doratura. Tale operazione consisteva nella immersione per pochi secondi dell'ébauche in una soluzione di cianuro di mercurio e potassa con cianuro di potassio. Una pulizia non perfetta dell'ébauche veniva evidenziata da depositi neri sulla superficie della piastra .Dal bagno di "amalgamazione" si passava diretta mente a quello galvanico.
Che cosa contengono le vasche dei bagni? Di base una soluzione di acqua distillata e cianuro di potassio allo stato puro (99%). Le temperature del bagno devono oscillare tra i 15 ed i 20C° . Durante l'inverno era fondamentale il rispetto di tali temperature. Potete immaginare che tipo di ventilazione necessitasse un ambiente con tale tipo di soluzione e relativi vapori. I bagni andavano ogni tanto chiarificati per mezzo di filtrazione o lasciati semplicemente a riposo.
Veniamo all'argentatura , il trattamento più diffuso nell'industria dei quadranti metallici. Le soluzioni adottate erano:
Soluzione tipo I
10 litri acqua
450 gr.di Cianuro di potassio
250 gr. di Argento puro in forma di cloruro d'argento
Soluzione tipo II
10 litri d'acqua pura
250 gr. di cianuro di potassio al 99%
250 gr. argento puro in forma di cianuro d'argento.
Gli anodi erano di argento puro.

La soluzione , durante il passaggio della corrente elettrica, doveva essere tenuta in continuo movimento per evitare depositi irregolari del metallo prezioso.A tal proposito i quadranti venivano fatti ruotare appesi ad appositi cestelli.

cestelli moderni



Esistevano anche altri metodi di argentatura che le industrie dei quadranti hanno utilizzato. Si trattava di trattamenti comunque meno duraturi ( per contatto , a bollitura e per sfregamento). Discorso a parte il trattamento "Niello" che comunque riguardava le casse.
L' altro principale trattamento galvanico in uso nell'industria dei quadranti era la doratura.
Abbandonata la doratura per amalgamazione (quella antica al mercurio) alla fine dell'800 ( in Francia venne abbandonata per legge perché i doratori di professione non raggiungevano mai i 40 anni d'età a causa della estrema tossicità della stessa), la doratura galvanica vide fiorire il suo uso industriale coi primi del '900.
Qui la temperatura del bagno doveva essere decisamente superiore , intorno ai 60C° , e le perdite dovute all'evaporazione dovevano essere costantemente compensate.
La soluzione era formata da:
10 litri di acqua pura
400gr. di fosfato di soda
100 gr. di fosfito di soda
50gr. di bicarbonato di soda
50gr. di potassa caustica
25gr. di cianuro di potassio 99%
15 gr. di cloruro d'oro.
Le vasche all'epoca erano in vetro , porcellana , grès o ferro smaltato.



Gli anodi era di oro puro. Trattamento molto costoso , gli veniva preferito il bagno d'argento sia per i minori costi che per la migliore conduttività elettrica del metallo meno nobile. Ciò rendeva eccezionali i risultati di placcatura e lavorazione di base.
Le dorature di colore differente (rosso , rosa , bianco ecc.) prevedevano l'uso di anodi di rame , argento e platino secondo ricette gelosamente custodite dai vari fabbricanti .
Il quadrante galvanicamente placcato e protetto passava quindi alle lavorazioni successive per la preparazione del fondo .

.5 Trattamenti di preparazione del fondo .
A seconda del tipo di risultato finale da ottenere sul quadrante, si effettuavano differenti lavorazioni di base.
-A Trattamento di porzioni di superfici col metodo a "épargne o reserve"
Nei quadranti a "oxydation" che potevano essere di colore nero e grigio più o meno scuro ( a volte blu) ,la colorazione avveniva per procedimento di elettro-colorazione. Di solito non presentavano alcun trattamento della superficie ( erano semplicemente lisci). Spesso avevano la grafica e gli "chemin de fer" del colore del trattamento galvanico di base e quindi si adoperava il sistema ad "épargne o resèrve" dove in pratica si proteggevano le parti da mantenere del colore del fondo (argento o oro) attraverso l'applicazione di una vernice non conduttiva (applicata a tampografia) , cui faceva seguito una essiccazione adeguata della stessa ed il rinvio dell'ébauche al reparto galvanico per la successiva elettro-colorazione galvanica. La vernice ad épargne si toglieva successivamente al bagno galvanico ed alla asciugatura, mediante acqua ragia o benzina.
-B Trattamenti superficiali meccanici
E' in questa fase che i quadranti subiscono i trattamenti superficiali che daranno poi i vari effetti visivi voluti. Cito la spazzolatura/brossage (verticale , a 45° , a soleil , a rombi ecc.)

la picchettatura per rendere grené la superficie e molti altri .Tante di queste operazioni vengono eseguite prettamente a mano ancora ai giorni nostri. Gli addetti adoperavano spazzole di svariata foggia e materiali per ottenere gli effetti desiderati .Un esempio molto caro ai collezionisti é il trattamento a due toni del fondo a mezzo del "brossage" ortogonale ottenuto grazie alle protezioni ad "épargne" della superficie del quadrante.

Ad ogni operazione seguiva il lavaggio e la perfetta asciugatura in forni o in vasche con la segatura di bosso.Va sottolineato che gli effetti e le rese delle vernici dipendono solo ed esclusivamente da questi trattamenti. Foto di indici ottenuti col metodo ad épargne e successiva décalque.


.6 Verniciatura e coloritura dei quadranti
a. Elettro-colorazione
Certi quadranti neri , copper , silver , malva o blu si ottengono mediante l'elettro-colorazione.
Il bagno di "oxydation" o elettro-colorazione era così composto :
10 lt. di acqua pura
1150 gr. di arsenico (anidride ars.)
300 gr. di carbonato di soda.
Ebbene sì , il colore era dato dal deposito dell'arsenico. Più si lasciava nel bagno il quadrante e più chiaro era il colore che si otteneva (scala dei grigi/silver). Gli anodi erano di carbone o di rame. Per conservare nel tempo il deposito di colore formatosi grazie alla elettro-colorazione , si usava proteggere il quadrante con una vernice protettiva trasparente o , per le tinte scure, con vernice del colore del deposito ( a volte si usava dare una vernice colore blu). Tale vernice serviva anche a rinforzare la tinta e a renderla più o meno brillante.
Campionario colori ad "oxydation"

Nei reparti per il trattamento del fondo si usava anche colorare di nero i quadranti attraverso un bagno dell'ébauche in una soluzione di :
1000 gr. di carbonato di rame
5000 gr. di ammoniaca liquida
1/2 litro d'acqua distillata.
Anche questa variante doveva essere protetta con la vernice trasparente a finire (zaponage). Tale tipo di trattamento aveva la caratteristica peculiare di virare dal nero al bruno se messo in forno d'essiccazione a 30C°.
B. Vernici a spruzzo
La vernice poteva essere mono o bi-componente ed essere spruzzata in diverse mani a seconda dei risultati che si volevano ottenere o dai procedimenti produttivi (bi colore , tre colori ecc. ). La verniciatura oggi viene effettuata in apposite cabine pressurizzate e il quadrante deve seguire un protocollo per l'asciugatura e le successive lavorazioni.
Una volta verniciato del colore che si vuole , al quadrante veniva e viene tuttora applicata la verniciatura trasparente protettiva(erroneamente quando è lucida viene definita laccatura) Oggigiorno le vernici variano , possono essere matt o glossy e possono essere bi o mono-componente. In più , a seconda delle mani stese ,si possono ottenere differenti risultati (profondità, brillantezza , lucentezza , opacità ecc.). Anche la finitura trasparente viene spruzzata in cabine pressurizzate (con filtri a 2 micron) e poi poste in forno a cicli studiati dai produttori per l'essiccamento. Fra raffreddamento ed essiccamento a volte passano giorni.
Cabina pressurizzata per la verniciatura

L'addetto con la pistola:


In passato la vernice protettiva trasparente poteva essere di due tipi:
Zapon ( ancora oggi così denominata)
Perfettamente trasparente , era costituita da etere e cellulosa. Veniva adoperata anche come protezione degli oggetti argentati. Eccezionale per resa ed omogeneità presentava nel tempo i difetti legati alla componente organica (viraggio , sfogliatura , macchie bianche ecc.). Poteva essere stesa anche a pennello o ad immersione.
Brassoline
Leggermente colorata , a base alcool , risultava molto resistente alla luce.

Anche nelle operazioni di verniciatura esisteva il cosiddetto metodo ad épargne, ovvero si procedeva alla verniciatura con colori diversi a fasi successive sullo stesso quadrante mediante la protezione delle parti da coprire mediante l'uso l'uso di cere , cementi o vernici protettive che potessero essere successivamente lavate via. Grazie a tale procedimento abbiamo ai nostri giorni eccezionali esempi di quadranti bi-colore , tricolore chiamati nel gergo dei collezionisti "bull-eye".
Eccone un esempio degli anni '50

alcuni dettagli




Nei quadranti a conio, alla verniciatura dell'intera superficie, seguiva la sua abrasione su indici , rilievi , datari ecc. per mettere in risalto la parte metallica superiore resa così splendente e , a volte , addirittura sfaccettata. Tali operazioni , denominate "diamantage" , "lapidage" e "facettage" , venivano effettuate con l'ausilio di macchinari di estrema precisione.
Il tutto veniva sempre protetto con lo "zaponage", ovvero il film finale trasparente a protezione. Una nota importante da ricordare riguarda gli spessori in gioco per le vernici. Si tratta di veli dello spessore di un micron…..

.7 La tecnica della "décalque".
La cosiddetta tecnica della stampa a tampone (in francese décalque) , adoperata sia per i quadranti in smalto che per i quadranti metallici , appare alla fine del 19° secolo. Fu inventata dal Signor Salzmann a Le-Locle (che non la brevettò). Fu ripresa in uso dal Sig. Grenthot , a la Chaux-de-Fonds nel 1895 ( netto spartiacque anche per la datazione degli orologi da tasca). L'attrezzatura , a movimento manuale (a tutt'oggi) , era allora dotata di un tampone fatto di gelatina ( vegetale tipo melassa , riciclabile)

eccoli nel dettaglio:

sostituito in seguito dal lattice di gomma e , ai giorni nostri, dal silicone.
Come funziona? Dapprima si deve preparare il cliché con incise le scritte ed i disegni da riprodurre. In pratica veniva predisposta una lastra di acciaio molto duro su cui venivano incise ( per mezzo del "burin", in italiano bulino) le scritte , le scale , i contatori , la swiss made ecc. per ogni tipologia di quadrante , rigorosamente a mano.
Ecco un cliché così come si presenta nell'insieme:

Il dettaglio della stella:

Lo stesso dettaglio al microscopio:

Altro esempio di cliché d'epoca:

Ringrazio l'amico Piero Gallinaro di Ca'Venezze per avermi messo a disposizione i cliché d'epoca.
Tale operazione avveniva in laboratori autonomi separati ed erano opera di Mastri incisori provetti (un tempo) mentre oggigiorno sono effettuati mediante pantografi di estrema precisione a CN gestiti da sistemi CAD/CAM o a mezzo di fotoincisione. La superficie del cliché veniva in seguito trattata galvanicamente mediante la cosiddetta "acciaiatura". Tale trattamento preservava dai graffi la superficie del cliché che così poteva essere periodicamente lavata (mediante una soluzione di acido solforico che non intaccava il ferro) e ri-acciaiata , consentendone così un uso prolungato ed eliminando allo stesso tempo i problemi d'incrostazione delle scritte causati dal' inchiostro da décalque . Ogni scritta indici e/o contatore ha un suo cliché.
Su questa lastra , fissata a lato del tampografo , viene steso a spatola uno strato di inchiostro speciale da décalque che , con operazione inversa della suddetta spatola , viene poi rasato , lasciando la giusta dose di vernice solo dentro le scritte incise .
Ecco l'operazione di stesura dell'inchiostro presso la Parmigiani Fleurier: